01主要供应商

1.日本企业（技术领先）

DNP（大日本印刷）：全球市场份额第一（约50%），技术积累深厚，产品稳定性高。

Showa Denko（昭和电工）：全球第二大供应商，以高阻隔性和耐电解液性能著称。

T&T E-Materials：由东洋铝业和凸版印刷合资，专注高性能铝塑膜。

2.韩国企业

Soulbrain：韩国最大供应商，动力电池领域市占率高，性价比突出。

Daeduck GDS：专注高端市场，产品用于消费电子和动力电池。

3.中国企业（国产化加速）

新纶新材：收购日本T&T，技术国产化，客户包括宁德时代等。

道明光学：自研技术突破，量产动力电池用铝塑膜。

紫江新材料：消费电子领域为主，向动力电池拓展。

璞泰来（子公司卓立）：布局铝塑膜，整合电池材料产业链。

明冠新材：自主研发，产品通过多家电池厂认证。

福斯特：光伏胶膜龙头，进军铝塑膜领域。

02核心技术

铝塑膜是软包电池的封装关键，需满足高阻隔性、耐电解液腐蚀、热封性能三大核心要求，技术难点集中在四层结构：

1.外层（尼龙层）

作用：机械保护、防潮。

技术难点：抗刮擦、耐电解液渗透，需特殊涂层处理。

2.中间层（铝箔）

核心壁垒：厚度约30–40μm。

技术难点：

表面处理：铝箔需清洗、钝化（铬酸盐/无铬处理），增强耐腐蚀性。

针孔控制：铝箔缺陷导致水氧渗透，需精密轧制工艺（日本企业领先）。

3.内层（CPP层）

最关键技术：直接接触电解液，需耐腐蚀和热封性。

技术难点：

改性CPP：添加特殊官能团（如马来酸酐）提升耐电解液性能。

热封窗口：确保封装强度（>20N/15mm）且不破裂。

4.粘接层

技术难点：粘合剂需同时耐受电解液和高温（150℃以上），日本企业专利壁垒高。

铝塑膜结构示意图

技术路线对比

|技术|                 |干法|                        |热法|

工艺特点     CPP与铝箔直接热压     胶粘剂熔化后复合

优势       耐电解液强、冲深性能好   阻隔性高、外观平整

劣势                热封强度较低             耐电解液稍弱

代表企业        DNP、昭和电工       昭和电工＆中国企业

03国产化进展与挑战

进展：中国企业通过收购（如新纶收购T&T）或自研（道明、紫江）突破技术，已实现消费电子领域替代，动力电池领域加速渗透。

挑战：

1.原材料依赖：高端铝箔（日本东洋、UACJ）、CPP粒子（日本东丽）仍依赖进口。

2.工艺稳定性：针孔率、水氧透过率（≤0.01 g/m²·day）与日本仍有差距。

3.认证周期：动力电池客户认证需2–3年，门槛高。